LAS 5 "S" Y SU APLICACIÓN

LAS 5 "S" 

Definición 

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.

En  Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”.

     
Seiri: Clasificación y descarte

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
  
Seiton: Organización

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
  
Seiso: Limpieza

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Seiketsu: Higiene y visualización.

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.
  
Shitsuke: Disciplina y compromiso. 

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.

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5S HAZ CLICK EN ESTE VIDEO: 

APLICACION

5.  IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S EN LA BODEGA DE MATERIAL DE EMPAQUE.

5.1 Elaboración del Plan de Implementación de 5S

El plan de implementación de las 5S consta de los siguientes puntos:

1.    Se realizará un curso de introducción y capacitación de la metodología de 5S y de la implementación de esta en la Bodega de Material de Empaque, en la cual se utilizará talleres que permitan a las personas de esta área conocer acerca de los beneficios y barreras en la aplicación de la metodología.

2.    Se presentará a la Gerencia General el requerimiento de recursos necesarios para poder llevar a cabo la implementación.

3.    Se ejecutará de la primera S, Clasificación: Se desarrollará la estrategia de las tarjetas rojas para luego determinar la disposición de los elementos innecesarios.

4.    Se ejecutará de la segunda S, Orden: Se llevará a cabo la estrategia de pinturas y la estrategia de letreros y anuncios.

5.    Se desarrollará de la tercera S, Limpieza: se implementará las fases de limpieza.

6.    Se desarrollará de la cuarta y quinta S, Estandarización y Mantenimiento: Se elaborarán reglas para mantener el sistema y herramientas de promoción para promover la implementación en otras áreas.

5.2  Lanzamiento del Programa

El lanzamiento del programa estuvo a  cargo de la Jefa de Recursos Humanos, quien explicó la importancia de la capacitación que se llevó a cabo sobre la implementación de la metodología de las 5S en la Bodega de Material de Empaque.

La capacitación se la realizó después de la culminación del taller de la metodología de las 5S y la implementación de ésta en el Área de Reducción, la cual tuvo una duración de 3 horas durante 2 días (Lunes y Martes) de 1 hora y media cada día y estuvo a cargo la

persona que realizaría la implementación de las 5S en esta área. Esta capacitación se la realizó en la sala de sesiones del Departamento de Logística.

Para esta capacitación se entregó a los participantes una carpeta, la cual contenía un grupo de las diapositivas que se iban a explicar en el transcurso del taller, hojas para cualquier apunte del tema.

Los puntos que se trataron fueron los siguientes:

·      Objetivos: exposición de las metas del curso y detalle de la metodología de las 5S.

·      Implementación de Cada uno de los Pilares: exposición de la implementación que se llevará a cabo en cada uno de los pilares de la 5 S en la Bodega de Material de Empaque,  análisis de procesos y elección de las áreas, análisis de la problemática actual, clima organizacional, establecimiento de proyectos de mejora, tarjetas rojas, áreas de cuarentena, etc., realizado junto con talleres individuales y grupales para un mejor entendimiento de los participantes.

·      Mejoras de la Metodología: exposición breve de las mejoras que se obtendrán en la Bodega de Material de Empaque después de la aplicación de esta metodología.

5.2.1     Planificación

En esta planificación participaron las mismas personas que estuvieron presentes en la planificación para el área de Reducción a excepción del representante de la consultora, que para esta implementación fue el otro estudiante. Los mismos que en mutuo acuerdo decidieron que se deberá informar la fecha de lanzamiento de las 5S en la Bodega de Material de Empaque. Además, antes de la implementación de cada pilar en esta bodega se determinaría los recursos necesarios para los mismos, ya que se debe de tener listo todos los elementos necesarios para que el proyecto no decaiga.

5.2.2     Establecimiento de la Promoción de Organización de 5S

Durante la reunión de planificación también se determinó una organización interna la cual sería responsable de promover la implementación de las 5S, no solo en la Bodega de Material de Empaque sino en toda la empresa.

En la figura 5.1 se presenta el Organigrama de la Promoción de las 5S, el cual detalla las personas que van a trabajar en la implementación de la metodología y aquellas que van a realizar las auditoria 5S, patrulla 5S.

			Consultor 5S

 

Equipo 5S

Jefe de Bodega

Patrulla 5S

Jefe de Producción

		Asistente de limpieza

 

      

  FIGURA 5.1 ORGANIGRAMA DE PROMOCIÓN 5S

5.2.3     Definición de la Metodología de Trabajo

La implementación de un programa 5S se fundamenta en el trabajo en equipo, razón por la cual será un proceso interactivo igual al que se realizó durante la implementación de la metodología en el Área de Reducción, donde el aprendizaje se dé en las dos direcciones, como se muestra en la figura 5.2.

 

FIGURA 5.2 PROCESO DE APRENDIZAJE BI-      DIRECCIONAL

Esta Bodega estará liderada por una persona que forma parte de un grupo de líderes de la compañía quiénes reciben capacitación e instrucciones directas del consultor  para el desarrollo de las actividades 5S. Se realizará reuniones semanales con el líder del grupo de esta bodega y los consultores en la que se planifican las actividades que deben realizarse  durante la semana con el grupo, en la cual se le dará las indicaciones adecuadas al líder de esta bodega para que maneje sus reuniones grupales y logre transmitir los conocimientos de una manera adecuada.

Cada uno de los pilares estará precedido por capacitación y un taller que consistirá en aplicar los conocimientos adquiridos en cada pilar. El seguimiento continuo permitirá recordar a los miembros de la organización los objetivos de la implementación, así como confirmar su compromiso con la metodología.

Los objetivos de la implementación de la metodología 5S en la Bodega de Material de Empaque son:

·      Mejorar notablemente los niveles de clasificación, orden y limpieza de la organización en la bodega.

·      Lograr una mejor utilización del espacio disponible.

·      Optimizar el tiempo de entrega de materiales a las áreas que requieran ser abastecidas por esta bodega.

·      Aumentar los conocimientos por medio de reuniones.

·      Crear ambientes de trabajos más agradables, limpios, productivos y eficiente.

5.3 Clasificación

5.3.1     Planificación

El primer pilar de las 5S fundamenta su aplicación en el uso de las tarjetas rojas para la identificación de artículos o herramientas que no son necesarios para el proceso y para separar aquellos cuyo uso sea necesario de los lugares donde se obstruya el proceso.

 Para el reconocimiento y clasificación de los ítems innecesarios en la Bodega de Material de Empaque se citó a los operadores de esta área junto al jefe de bodegas y se procedió a analizar cada ítem presente en el área e identificar la necesidad por la cual se encuentran dentro de dicha área. De esta forma se podrá etiquetar cualquier elemento innecesario que obstruya el área de trabajo.

La planificación de la clasificación considera aspectos tales como:

·      Determinación de recursos necesarios para la aplicación de la primera S, tanto en tipo como en volumen, es decir se utilizarán 2 pliegos de cartulina roja para la elaboración de las tarjetas, 2 metros de piola para colgar dichas tarjetas.

·      Designación de tareas para las personas involucradas dentro del desarrollo de la primera S:

o  Jefe de Bodega: será el encargado de dar seguimiento al cumplimiento de las tareas asignadas a los 2 operadores.

o  Operador 1: deberá elaborar un listado con todos los equipos, herramientas u objetos que se encuentren dentro del área.

o  Operador 2: con la lista elaborada deberá asignar a cada objeto una disposición preliminar para el mismo y colocará tarjetas rojas en aquellas herramientas u objetos que deberán ser eliminados o transferidos

·      El diseño y la elaboración del formato de las tarjetas rojas, el mismo que deberá ser realizado por los operadores bajo la conducción del representante de la consultora que implementará la metodología de las 5S en esta área, como se detalla en el numeral 5.3.2.

·      Selección y adecuación del área donde van a ser colocadas tanto las tarjetas como los elementos etiquetados, esto se detalla en la figura 5.3

FIGURA 5.3 ÁREA DE TARJETAS ROJAS Y MATERIAL ETIQUETADO

Se deberá ser objetivo al momento de decidir que materiales o herramientas son innecesarios, pero esta decisión estará definida  por los mismos usuarios (operadores y jefe de bodega).

5.3.2     Implementación de Tarjetas Rojas

El formato de las tarjetas rojas definido en la planificación tiene el mismo diseño que la tarjeta roja que se utilizará para la implementación de las 5S en el Área de Reducción.

En la figura 5.4 se describe el modelo de tarjeta roja a usarse en la bodega donde se implementará la metodología.

FIGURA 5.4 TARJETA ROJA

La implementación de la primera S dio inicio con la separación de los elementos necesarios de los  innecesarios colocándoles las tarjetas rojas a estos últimos.

Luego se procedió a transportar los elementos con tarjetas al área asignada para almacenamiento temporal de materiales innecesarios.

Para aquellos objetos que por tamaño o peso no podían ser transportados se los dejó en la Bodega de Material de Empaque pero con las tarjetas sobre ellos, luego se procedió a asignar un área en las partes exteriores de la fábrica donde se colocarían estos elementos o maquinarias para determinar si son eliminados o transferidos a alguna área en específico.

Este proceso de clasificación se llevó a cabo en alrededor de dos días con la ayuda del Jefe de esta Bodega y un operario.

A continuación se colocará en la tabla 19 un listado de aquellos elementos inspeccionados con su respectivo análisis y disposición preliminar realizado por las personas involucradas en el desarrollo de la metodología.

TABLA 19

TARJETAS ROJAS COLOCADAS

 

Luego del levantamiento de información se realizó una reunión en la cual se evaluó cada ítem para poder asignar una disposición definitiva.

 

5.4 Orden

Una vez que se ha implementado la Clasificación en la Bodega de Material de Empaque retirando los elementos innecesarios, es el momento de implantar el Orden para los elementos restantes. Cada elemento debe ordenarse de modo que cualquiera pueda ver dónde se sitúa para cogerlo, usarlo y devolverlo al lugar adecuado. Para el desarrollo de esta segunda S es necesario el uso de la estrategia de pinturas y la estrategia de indicadores.

5.4.1     Planificación

Luego de haber implementado la primera S en la Bodega de Material de Empaque presentaba un espacio físico más amplio, pero se debía colocar las cosas necesarias en sus respectivos lugares. Durante la planificación de esta etapa se consideró los siguientes aspectos:

·      Determinar la cantidad y tipo de recursos a utilizarse durante la implementación, es decir:

o   Se pidió a uno de los trabajadores de esta área que realizara las plantillas de las letras en la computadora con las cuales se pintarían los letreros.

o   Las pinturas fueron adquiridas por parte de la empresa.

o   Las tablas utilizadas para los letreros, se las consiguió en el mercado local.

·     

Modelos de formatos de los letreros y ubicación dentro de la Bodega de Material de Empaque donde se los colocará. Uno de estos modelos de letreros se muestra en la figura 5.5, el cual fue colocado a la entrada de esta bodega con el fin de promocionar esta segunda S.

                                   Se debe buscar el lugar adecuado para las cosas                

5.4.2     Implementación de Estrategia de Pinturas

Esta estrategia es un método para identificar en los pisos y lugares donde se camina. Esta estrategia de pintura es usada para crear líneas que dividan las áreas de caminar con las áreas de trabajo.

Así mismo como en la implementación de las 5S para el Área de Reducción, se marcó las áreas de paso de la fábrica, diferenciándolas de la Bodega de Material de Empaque, pintando líneas divisoras para diferenciar y marcar el área. Estas líneas divisoras tendrán un ancho de 7 centímetros y serán de color amarillo.

Se pudo pintar algunas paredes del área, lo que benefició la implementación de las 5S debido a que se creó un mejor ambiente de trabajo por la mejora en la apariencia del área. En la figura 5.6 se muestra una vista superior de la Bodega de Material de Empaque con las líneas antes mencionadas.

 

FIGURA 5.6 VISTA SUPERIOR DE LA BODEGA DE MATERIAL DE EMPAQUE

5.4.3     Implementación de Estrategia de Letreros y Anuncios

Se van a colocar tres tipos de letreros y/o anuncios, los cuales servirán para identificar lo siguiente:

·      Indicador de Lugares, que muestra donde van las herramientas, es decir se colocarán estanterías ajustables claramente identificadas, en las cuales se ubicarán los materiales de empaque de acuerdo a su rotación.

Aquellos ítems que no sean materiales de empaque, tales como archivos, materiales de limpieza, entre otros, se colocaron en un área junto a las estanterías donde no interrumpa el flujo de materiales. La figura 5.7 muestra el esquema que lleva esta estantería.

 

FIGURA 5.7 ESQUEMA DE ESTANTERÍA PARA LA BODEGA DE MATERIAL DE EMPAQUE

·      Indicador de Instrumentos, que muestra que instrumento específico va en esos lugares, como por ejemplo:

Para las herramientas de uso cotidiano se colocó un tablero en el cual se dibujó el borde de cada elemento para indicar el lugar asignado de cada una de ellas.

·      Indicador de Cantidad, que muestra cuanto de ese instrumento pertenece a ese lugar, como por ejemplo:

En las estanterías colocadas en esta área se procedió a pintar líneas, en la cual un color (rojo) fue para identificar el stock mínimo y el otro color (azul) fue para identificar el stock mínimo. Estos indicadores deberán ser revisados todos los días a fin de mantener un eficiente abastecimiento de los materiales de empaque, esto se muestra en la figura 5.7.

5.4.4     Evaluación

La evaluación es esencial y crítica, no menos que en cualquier otra área de actividad, esto ayuda a una fácil identificación de los puestos de trabajo, lo que demuestra el buen resultado de la aplicación de este pilar. Pese a esto, se tomará en cuenta lo siguiente:

·      Al menos una vez al mes, sacar fotografías para documentar las condiciones de Clasificación y Orden. Esto será útil para obtener mejoras futuras.

·      Mediante la organización de un sistema de sugerencias ayudar a la generación de ideas de mejora. Esto se muestra en la figura 5.8

	Buzón de Sugerencias

 

     FIGURA 5.8 BUZÓN DE SUGERENCIAS

5.5 Limpieza

La limpieza significa, encontrar maneras de hacer de: Clasificación, Orden y Limpieza un hábitat, además involucra mejoramientos en el lugar de trabajo. Esta S puede jugar un papel importante ayudando a la eficiencia y seguridad en el trabajo. Está también relacionada con la moral de los empleados y su interés por las mejoras.

5.5.1     Planificación

Para la implantación de esta S se va a trabajar de la misma manera que se trabajó en el área de reducción, pero solamente con tres operadores a los que se les proveerá de todo el material necesario para la limpieza de esta bodega.

5.5.2     Implementación del Plan de Trabajo

El plan de trabajo va consistir en llevar a cabo dos tipos de limpieza, debido a que en esta área no aplica una limpieza con mantenimiento ya que no hay máquinas.

o  Limpieza Diaria: esta consistirá en que cada vez que los operarios ingresen al turno deberán barrer el piso y recoger cualquier objeto que se encuentre fuera de su lugar, eliminar la presencia de polvo, suciedad y/o grasas en la bodega.

o  Limpieza con Inspección: Esta limpieza consiste en chequear las cantidades apropiadas de los materiales de empaque, tales como tachos, etiquetas, cintas de embalaje a fin de determinar sí el estado en el que se encuentran permite su uso. Esta limpieza se llevará a cabo una vez a la semana.

5.5.3     Evaluación

Para poder evaluar el cumplimiento de esta S se creó un formato en el cual se enlistarán las actividades concernientes a la limpieza necesaria a cumplir a fin de validar esa tercera S en el área de bodega de materiales de empaque de pintura de base agua. En la figura 5.9 se detalla el formato que se utilizó para validar la limpieza de esta bodega. Este formato se aplicará durante el primer mes todo los día, a partir del segundo mes se aplicará una vez a la semana y a partir del tercer mes cada 15 días.

              LISTA DE PUNTOS A CHEQUEAR EN LIMPIEZA

Nombre:                   Fecha:                         Área:                                        

FIGURA 5.9 FORMATO DE LISTA DE CHEQUEO DE     LIMPIEZA

5.2 Estandarización

La Estandarización es asegurar que la Clasificación, Orden y Limpieza se mantienen e incorporan en las actividades diarias.

La Disciplina es el fundamento para hacer un hábito de las 3S, es por eso que se debe determinar quién es el responsable de qué en relación al mantenimiento de las condiciones 3S. A continuación, para evitar retrocesos y comisiones se tendrá que integrar las tareas de mantenimiento de las 3S en los trabajos regulares. Finalmente, verificar cómo se mantienen las condiciones 3S.

5.2.1 Asignación de Responsabilidades 3S

A menos de que cada uno sepa exactamente de lo que es responsable y cuando, donde, y cómo hacerlo, ni la organización, ni el orden, ni la limpieza tienen porvenir alguno. Es esencial hacer claras asignaciones de tareas a las personas en sus propios lugares de trabajo [1].

·                     Las 5S Visuales

Esta actividad hace claramente discernible de una ojeada el nivel de las 5S. Esto es útil para este caso, debido a que en la Bodega de Material de Empaque se maneja una gran variedad y cantidad de materiales, es decir el líder de esta bodega tendrá que visualizar todos los días el cumplimiento de las 3S durante el primer mes de implementación.

Los tres puntos sobresalientes referentes a las 5S visuales son:

o  Cualquiera debe ser capaz

o  De distinguir entra las condiciones normales y anormales

o  De una ojeada.

Además, las anormalidades que son inmediatamente visibles deben recibir una respuesta inmediata.

5.2.2 Chequeo del Nivel de Mantenimiento de las 3S

Si las personas realizan las tareas de mantenimiento  de las 3S sólo cuando ven que las condiciones 3S se deterioran, esto evidencia que las 5S no han echado raíces. El mantenimiento debe ser una parte natural de los deberes de trabajo regular.

Es por eso, que para el chequeo del nivel de mantenimiento en la implementación de las tres primeras S se laboró un listado de las actividades que deben realizar cada operador, el mismo que será detallado en las siguientes tablas.

TABLA 22

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS PARA ORGANIZACIÓN

                                 

TABLA 23

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN PARA STOCKS

TABLA 24

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN PARA PLANTILLAS Y HERRAMIENTAS

 

TABLA 25

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS PARA LIMPIEZA

 

5.3 Disciplina

Dentro del contexto de las 5S, la Disciplina se define como “hacer un ámbito de los procedimientos correctos de mantenimiento”

5.3.1 Definición de las Patrullas 5S

Las patrullas 5S se establecieron como parte de la promoción de las 5S las mismas que realizarán inspecciones una vez por semana y estarán conformados por tres personas de diferentes áreas para así mantener un criterio externo de cómo se está desarrollando la metodología.

La patrulla 5S utilizará las listas de chequeo 5S para evaluar las condiciones 5S en cada zona asignada. En esta patrulla siempre se deberá incluir a una persona administrativa, para tener otro criterio diferente al de un personal de la bodega de material de empaque para así poder encontrar mejoras en esta área.

Antes de la implementación de esta metodología, el consultor de esta bodega procedió a realizar la respectiva evaluación del mantenimiento de las 3S, el cual se detalla en la tabla 26, en donde el resultado de la primera S fue obtenido como un valor promedio del total de los puntos evaluados de la lista de chequeo de organización dividido para 5. En caso de que el resultado tenga un valor decimal se redondea al inmediato superior o inferior. De la misma forma se procedió al cálculo de las dos siguientes S.

TABLA 26

RESULTADO DE EVALUACIÓN PARA LA PRIMERA S

 

 En la tabla 27 se presenta el resultado de los valores de las 3s en esta bodega.

TABLA 27

RESULTADO DE EVALUACIÓN DE LAS 3 S ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN

 

Luego de la evaluación por parte del consultor de esta bodega, se procedió hacer la evaluación después de la implementación de esta metodología. La tabla 28 detalla estos resultados.

TABLA 28

RESULTADO DE EVALUACIÓN DE LAS 3 S DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN

5.3.2 Elaboración de Herramientas de Promoción

La implantación efectiva de las 5S en una empresa es una gran tarea que requiere herramientas poderosas. Estas herramientas de promoción 5S no es necesario que sean costosas o de difícil adquisición. De hecho, herramientas tan simples y económicas como los boletines y distintivos 5S pueden ser muy efectivas para estimular la participación en el programa 5S [1].

La función de las herramientas de promoción 5 S que se utilizaron en la Bodega de Material de Empaque deberá cumplir las mismas necesidades descrita en el capítulo 4 en el área de reducción de pintura de base agua. En la tabla 29 se presenta un listado de las herramientas de promoción 5S que podrían utilizarse dentro de la metodología para que se facilite la implementación de la misma.

TABLA 29

HERRAMIENTAS DE PROMOCIÓN 5S

 

En la Bodega de Material de Empaque, las herramientas de promoción 5S que se utilizarán son:

·                Exhibición de Fotos y Tablas de Historia 5S

“Una imagen vale más que mil palabras”

La exposición de fotos y tablas de historia mostrando el antes y después de las actividades de implementación de los cinco pilares son herramientas poderosas por lo cual, para esta área se decidió utilizar esta herramienta colocando fotos del antes y después de la implementación de las 5S en la entrada de la Bodega de Material de Empaque. A continuación se muestra una foto tomada en esta área antes de la implementación de las 5S

FIGURA 5.10 BODEGA DE MATERIAL DE EMPAQUE ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN 5S

·                Departamento de Tour 5S

Cuando un departamento en una compañía ha implementado los cinco pilares exitosamente, puede servir como un modelo de área para otros departamentos que vayan a visitarlo por lo que, después de la implementación de las 5S en esta área se repartió circulares 5S con temas centrados de los cinco pilares incentivando a las personas de la fábrica a conocer sobre esta técnica y a ver personalmente el cambio que se efectuó en la Bodega de Material de Empaque después de la implementación de las 5S.

·                Circulares 5S

Como se dijo anteriormente estas circulares llevarán temas centrados de los cinco pilares. Estas llevan reportes del lugar de trabajo en la condición de los cinco pilares y actividades.las circulares 5S son más efectivas cuando son imprimidas con una base regular por lo que, el área de Recursos Humanos sería la encarda de estas impresiones 2 veces al mes.

5.8 VSM Final

El Mapeo de la Cadena de Valor luego de la implementación de la metodología 5S se ilustra gráficamente en el apéndice 5 en el cual se puede visualizar las mejoras alcanzadas con la implementación de esta metodología, siendo el principal indicador la reducción del ciclo total.

Para mejorar el tiempo en el Área de Envasado se implementó esta metodología siendo la Limpieza el pilar más eficiente de las 5S durante el desarrollo de ésta.

CASO DE ANÁLISIS

1. ¿Qué tipo de problemas organizacionales enfrentó Bob Pittman al administrar la nueva empresa resultado de la fusión?

El problema(reto)  para Pittman fue encontrar la mejor manera de hacer que todos los gerentes de la empresa no sólo se enfocaran en sus propias tareas y funciones en particular, sino que también Pensaran en maneras de utilizar mejor los extensos recursos de la empresa en toda la organización.

Al mismo tiempo Pityman tenia otro problema: la administración de los costos. Su ascenso en la jerarquía de AOL se debió en gran Parte a sus grandes habilidades operativas y a que reconoce las maneras de diseñar y cambiar la estructura para reducir costos y acelerar la introducción de nuevos productos al mercado. Pittman consiguió esto al descentralizar la autoridad a los gerentes y al establecer objetivos desafiantes para cada gerente y para cada parte de la emPresa. Un obietivo era aumentar los ingresos anuales del 12 por ciento al 15 por ciento y obtener r¡n ahorro de costos de más de 1 mil millones de dólares el primer año.