METODOLOGÍA DE LAS 5's

METODOLOGÍA DE LAS 5's

Es una metodología / filosofía para organizar el trabajo de una manera que minimice el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias y organizadas, mejorando la productividad, la seguridad y proveyendo las bases para la implementación de procesos esbeltos.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

A continuación un diagrama donde se explica de manera simplificada cada una de las 5S:

A continuación, la explicación más detallada:

* Seiri (Eliminar). La primera “S” se refiere a eliminar de la sección de trabajo todo aquello que no sea necesario. Este paso de orden es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas, además también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

* Seiton (Orden). Es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de almacenamiento eficiente y efectivo. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."

¿Qué necesito para hacer mi trabajo?

¿Dónde lo necesito tener?

¿Cuántas piezas de ello necesito?

* Seiso (Limpiar). Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y localizado lo que sí necesitamos, estamos en condiciones de realizar una super-limpieza de la sección. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y de la comodidad alcanzada con esta mejora. Se desarrollará en los trabajadores un sentimiento de orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su sección de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo tiempo comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, elementos con excesiva vibración o temperatura, riesgos de contaminación, elementos deformados, rotos, etc. Estos elementos, cuando no se atienden, pueden llevarnos a un fallo del equipo y pérdidas de producción, factores que afectan las utilidades de la empresa.

* Seiketsu (Estandarizar). Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prácticas en cada sección de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estándares o normas. Ellos son muy valiosas fuentes de información en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta.

* Shitsuke (Disciplina). Esta será, con mucho, la "S" más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implantación de las 5S's. La Disciplina consiste en establecer una serie de normas o estándares en la organización de la sección de trabajo. La implantación de la metodología de las 5S's eleva la moral, crea impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia de la organización. No solo los trabajadores se sienten mejor en su lugar de trabajo, sino que el efecto de superación continua genera menores desperdicios y retrabajos, así como una mejor calidad de productos, con el fin último de hacer de la empresa más rentable y competitiva en el mercado.

EJEMPLO:

A continuación se mostrará  un video donde se explica con un ejemplo las 5's :

 CASO APLICATIVO:

En una planta se creó procedimientos estandarizados con fotos y se colocaron en cada sección para que todo el mundo pudiera seguirlos cuando rotaban al personal entre distintos puestos o por nuevas incorporaciones.

Se colocó un gran póster en la pared donde aparecían las 5S y su significado.

Además había que estandarizar las herramientas, documentos y útiles a tener en cada puesto y el resto guardarlo en otra parte o si no era útil tirarlo.

Así se creó un fichero por puesto en el que figuraban las herramientas, útiles y documentos a tener en cada puesto con una fotografía de los mismos. De este modo el operario no tenía que recordar sino echar un vistazo y comprobar.

La sorpresa fue que se tenía 4 veces más herramientas de las necesarias, ya que como estaban “perdidas” se compraron de más.

Se reorganizaron los puestos y las sobrantes se guardaron en los armarios de maquinaria para mantenimiento y los operarios solo se quedaron las necesarias en sus puestos de trabajo. Sin embargo un desafió era que los propios operarios efectuaran la limpieza de sus puestos de trabajo, ¿cómo se iba a lograrlo?

En primer lugar se estandarizó que 10 minutos antes de la hora de salida debían limpiar su puesto, recoger sus herramientas y efectuar las tareas generales encomendadas, para ello se les dio unos check lists para asegurar la limpieza y el orden. Estos se revisaban antes de salir por el encargado y se verificaba que las acciones estaban terminadas. Pero además se puso en marcha un plan de competencia entre áreas por las 5s. Este plan perseguía una competición entre cada área para conseguir las 5S, en caso de que una sección la ganase durante un mes, todos sus miembros tenían medio día libre de vacaciones, sin embargo solamente se pueden disfrutar días enteros, por lo que hay que ganar 2 veces durante el año para poder disfrutarlo.

Si tienes en cuenta la competencia, normalmente se está dando solo un día extra de vacaciones al año a cada persona, pero por otro lado, la cantidad de tiempo perdido en ir a “buscar cosas” lo compensa de sobra.

El plan se acogió bien por parte de los operarios y la limpieza y los hábitos de las 5S se llevaron a cabo tan pronto que se pudo reducir el coste que la empresa de limpieza cobraba al 50%.

Además gracias a los check list y la competencia entre las secciones, problemas crónicos de despistes que no se podía eliminar se acabaron definitivamente.