KANBAN: HERRAMIENTA MODERNA DE LA ADMINISTRACIÓN

KANBAN

Kanban, letrero o valla publicitaria en japonés, es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. 

El Kanban se considera un subsistema del Justo a tiempo.

-¿CUÁLES SON LOS ORÍGENES DE KANBAN?

La idea de Kanban surge de la empres japonesa Toyota, a base de observar el funcionamiento de un supermercado (Piggly Wiggly) que se operaba en Estados Unidos.

Este supermercado sólo reponía los productos que los clientes sacaban de las estanterías, lo que significaba que los estantes nunca se desbordaban con el exceso de existencias o se quedaban vacíos. Siempre tenían la cantidad exacta de productos.

Esta forma de flujo de materiales se trasladó a una escala mayor y acabó implantándose desde los clientes hasta los distintos proveedores.

PRODUCCIÓN PUSH Y PRODUCCIÓN PULL

El objetivo principal es que los materiales y el inventario de producto semiterminado  fluyan a través del proceso, desde el cliente hasta los proveedores. Es decir, si el cliente pide 20 piezas, cada proceso procesar lo equivalente a cada etapa para 20 piezas y debe tener los materiales necesarios.

El flujo ideal es el de una sola pieza fabricada según las necesidades, aunque no siempre es posible con muchos procesos sin necesidad de rediseños o inversiones significativas. Por ejemplo, encender un horno industrial para una sola pieza, supondría un gasto enorme para la empresa.

Tradicionalmente, los procesos de producción se programan, las materias primas se ordenan y se fabrican para crear un stock basado en un pronóstico de lo que se espera que el cliente pida. Es lo que se conoce como producción push, es decir, los procesos aguas abajo de la producción son los que empujan a los procesos siguientes a producir. El flujo va desde las materias primas hasta el cliente.

La producción push está impulsada por los materiales que se introducen en el inicio del proceso y todos los procesos, que se controlan a través de una planificación. Esto normalmente produce productos en grandes cantidades o lotes, lo que supone una gran cantidad de dinero en stock de material inacabado en curso.

Sin embargo, en la producción pull, si un cliente pide un producto, se envía una señal a la línea de retorno para activar la producción de esa pieza. Así como en un supermercado se llenará la estantería vacía, cada proceso que precede en el flujo pedirá las piezas que necesita de su proceso anterior y este proceso se controla mediante el uso de un Kanban.

-FUNCIONES DESEMPEÑADAS POR UN KANBAN

• Control de la Producción: El control de la producción sirve para unir diferentes procesos y desarrollar un sistema Justo a Tiempo, de forma tal que los materiales requeridos llegarán en el momento justo y en la cantidad indicada a través de la fábrica, incluyendo. cuando sea posible se incluirán también a los proveedores

• .MEJORA DE PROCESOS: La función de mejora de los procesos sirve para facilitar la mejora de todas las actividades de la fábrica, mediante el uso del Kanban. Con un énfasis en la reducción de los niveles de inventario a través de la reducción del número de tarjetas Kanban, todas las actividades de mejora serán realzadas.

• Permite comenzar cualquier operación estándar en cualquier momento.

• Se facilita el control del material.

• Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás.

• Eliminación de la sobreproducción.

• Como la etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material se pueden lograr los siguientes aspectos:

• Permite: Prevenir el exceso de papeleo.
• Permite: Prevenir agregación de trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas.
• Permite: Otorgar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.

-DIFERENTES TIPOS DE KANBAN USADOS EN LA ACTUALIDAD

Kanban de Producción:

-Indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior.

-Es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Para su aplicación en líneas de producción, la tarjeta debería estar puesta delante de la primera pieza de trabajo.  

-El Kanban de Producción puede ser usado acumulando las tarjetas en una caja, de manera de comenzar la producción cuando se haya recolectado una cierta cantidad de tarjetas.

Kanban Señalador:

-Este tipo de Kanban es conveniente para controlar los niveles máximos y mínimos de partes o materiales de producción, sólo con una tarjeta. 

-Es una especie de señal para especificar el lote de fabricación. Este Kanban acompaña a la caja que contiene el lote. Cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por el Kanban (como el punto de re orden), habrá que poner en marcha la orden de producción en el proceso anterior.

Kanban de Transporte entre Procesos: 

-Especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior. 

-Esta tarjeta debe ser utilizada para retirar de la estación de trabajo anterior los elementos necesarios para fabricar los productos en el proceso posterior. 

Kanban de Proveedores:

-Es utilizado para realizar pedidos a un proveedor y contiene instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales.

-REGLAS DEL KANBAN 

1. “Mover un Kanban sólo cuando el lote al que corresponde es consumido” 

2. “No se pueden mover partes sin que estén registradas en un Kanban” 

3. “El número de partes emitidas al proceso siguiente debe ser igual al número exacto especificado por el Kanban” 

4. “Un Kanban debería ir siempre unido a los productos físicos” 

5. “El proceso anterior debe producir sólo la cantidad retirada por el proceso siguiente” 

6. “No se deben enviar productos defectuosos a los procesos siguientes” 

7. “Procesar los Kanban en todos los centros de trabajo en el orden en que cada uno llegó al centro de trabajo” 

8. “El número de tarjetas Kanban deberá ser reducido gradualmente con el fin de unir procesos de mejor manera y mostrar los problemas que deben ser mejorados”

-¿CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE KANBAN? 

El número de Kanban destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula: 

Nº Kanban = (Demanda diaria promedio * tiempo de ciclo * factor de seguridad) / Tamaño del lote del contenedor 

Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza 

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento o compra del ítem) 

Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de Kanban, el cual se pone como medida de precaución. 

Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que está registrado en el Kanban.

BIBLIOGRAFÍA

• Shigeo Shingo "El Sistema de Producción Toyota desde el punto de vista de laIngeniería" 2da. Edición
• "KANBAN" Agencia de Cooperación Internacional del Japón Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniería Departamento de Ingeniería Industrial
• Kiyoshi Suzaki "The New Manufacturing Challenge" 10ma. Edición
• “Kanban/Just in time at Toyota, Management begins at the workplace” 3ra.